Литье пластмасс под давлением-это процесс, который заставляет жидкий пластик в форму, чтобы сделать заказ пластичные плиты имени, таблички, вывески и бренда продукта элементы. Как только пластмасса охлаждает и твердеет, она выпускает от прессформы для того чтобы сформировать разнообразие пластичные части для любой индустрии. Популярные пользы впрыск-отлитый в форму включают: именные таблички прибора, именные таблички для промышленного оборудования, эмблемы автомобиля, затаврить корабля и держатели номерного знака, так же, как идентификация продукта для рекреационных продуктов.

Впрыск-отлитые в форму пластичные именные таблички и другие компоненты произведены машиной которая состоит из 3 основных компонентов:

Прессформа которую можно сделать для того чтобы изготовить любые размер и форму которая необходима
Зажимая блок который зажимает и держит прессформу совместно в течении всего процесса
Блок впрыски после этого впрыснет жидкую пластмассу в прессформу, где он останет до тех пор пока он достаточно не охладить и выпустить

Жидкая пластмасса используемая для впрыск-отлитых в форму продуктов произведена путем плавить малые пластичные лепешки, которые поданы в машину впрыски нагрюя лепешки к жидкой или жидкостной форме.

Как только теперь жидкие пластичные лепешки достигают предопределенную температуру semi жидкость сильн впрыснута в прессформу. Скорость и давление этого процесса проконтролированы гидровлическим цилиндром который, как только включено, принуждает жидкостную пластмассу в прессформу.

Впрыск-отлитый в форму и литьё пластмасс под давлением это процесс позволяет изготовлениям произвести изготовленные на заказ пластичные именные таблички и компоненты которые были бы слишком дорогими для того чтобы сделать как затейливо путем использовать традиционные подвергая механической обработке методы. Впрыск-отлитые в форму пластмассы также сохраняют время и деньги путем позволять много частей такого же компонента быть сделанным в тоже время, от такой же прессформы; каждый экземпляр идентичный до одного перед им. Этот процесс также уменьшает стоимости труда путем уменьшать потребность для ручного труда от работников. Там тоже почти не впустую материал, как и любой неиспользованный или слева над пластика может быть утилизирована для повторного использования в процессе

История пластичного инжекционного метода литья

Пластичный инжекционный метод литья зародилась с химиками в Европе и Соединенных Штатах, которые экспериментировали с пластиками. Первоначально он был сделан вручную и отжат в прессформу используя давление но он доказал быть слишком хрупок и огнеопасен. Джон Уэсли Hyatt является официальным изобретателем литья под давлением пластика и процесс имеет богатую историю с блестящими умами.

Он прессовал эти ингредиенты в круглую стальную форму, которая была нагрета и позволила ему остыть. Когда материал был извлечен из формы, он понял, что успешно создал бильярдный шар, состоящий из пластика. Так начался процесс литья пластмасс под давлением.

Джон и его брат Исайя запатентовали этот процесс производства целлулоида в 1870 году и продолжили делать протезы из нового материала, который заменил протезы из резины. Так начался процесс производства целлулоидных пластмасс. Джон был очень похож на Да Винчи промышленного изобретения, потому что ему также приписывают изобретение швейной машины и роликовых подшипников, которые в значительной степени способствовали производству.

Сегодня целлулоидные и целлюлозные пластмассы можно найти практически в любом месте, включая ручки отверток, зубные щетки и посуду. Целлулоид можно найти в Голливуде, Калифорния сегодня и используется для производства ваших любимых фильмов.